中國的玻璃鋼工業(yè)發(fā)展到今天，備受關(guān)注的一個問題，就是如何提高玻璃鋼產(chǎn)品質(zhì)量：要提高玻璃鋼產(chǎn)品的質(zhì)量，首先要有好的模具，好的玻璃鋼模具要能滿足產(chǎn)品尺寸的精度；還要根據(jù)產(chǎn)品性能，滿足它們的結(jié)構(gòu)力學(xué)性和機械性能。在外觀效果方面，要有好的光潔度、平順度、均厚度。為滿足這些要求，涉及原材料廠家、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計技術(shù)人員、玻璃鋼模具制作技術(shù)人員等各方的工作有以下幾個方面：
材料的選擇非常關(guān)鍵
按生產(chǎn)產(chǎn)品的工藝要求分類，以滿足其需要的工藝，選擇恰當(dāng)?shù)牟牧现谱髂＞撸鏡TM、亞克力吸塑、澆注、手糊等材料都有不同的要求，特別是長期來不受上層重視、基層忽視的輔較等，這對玻璃鋼模具的質(zhì)量，產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)品的成本，對企業(yè)的存亡起著重要的作用。
(1)膠衣層——重視模具的耐熱，光澤和耐裂性。以乙烯基酯樹脂為主流。
(2)表面層——重視耐熱和耐裂性，樹脂采用表面氈作為增強材料，減少模具表面出現(xiàn)布紋，樹脂通常采用乙烯基酯樹脂。
(3)中間層——重視強度，重視纖維的力學(xué)分布，對纖維加預(yù)應(yīng)力的實施，通常使用模具樹脂或乙烯基酯樹脂或間苯二甲酸型樹脂。
(4)背襯層——重視強度、耐水，耐侯性保護(hù)。
(5)補強層——重視應(yīng)變和變形。背面壓粘耐水膠合板，使之耐沖擊和防止變形，但使用時間一長，常出現(xiàn)模具表面找平情況變壞現(xiàn)象，其原因可能是玻璃鋼層與膠合板間的剝離加上膠合板的剛性疲勞等。因此，可使用三元中空立體結(jié)構(gòu)的玻璃纖維織物代替膠合板，這種措施解決了原有欠缺；此外，3D鋼結(jié)構(gòu)網(wǎng)架也可作為補強加固，可以大大提高模具使用效率。
采用新填料——納米碳酸鈣，纖維狀硅灰石粉等，特別是與木，鋼架，相連接的地方，增強模具的整體穩(wěn)定性。
就纖維構(gòu)成而言，主流是玻璃纖維氈與平紋布的組合。芳綸和碳纖維價格比較高，但因在耐裂性及提高剛度方面有非常好的效果，也可因模具的特別需要適當(dāng)選用。
設(shè)備與工具
大家都認(rèn)為做玻璃鋼模具屬于手工操作的簡單工藝，毛掃是分布樹脂的主要工具。工人在操作中用得恰當(dāng)，毛掃產(chǎn)生的小氣泡就少一點，用得不好，毛掃就是制造小氣泡的工具，所以在操作前就選好毛掃(毛要齊、毛根要直)。
輥輪是排泡的主要工具，它不但要把氣泡排出來，還要負(fù)責(zé)把纖維壓緊密，把滿足纖維浸透以外樹脂滾壓出來，使其模具樹脂與纖維比相差越小越好，這也就是提高玻璃鋼模具和玻璃鋼產(chǎn)品質(zhì)量一個很重要措施；反之，現(xiàn)在市面上買到的輥輪造型設(shè)計是橫條狀，這就變成了所謂的氣泡收割器，不能把氣泡排出來，也不能把多余的樹脂滾壓出來，就更談不上減少樹脂與纖維比，那么玻璃鋼模具的強度從哪里來？質(zhì)量從哪里來保證？
嚴(yán)格的成型工藝流程
要做好的玻璃鋼模具，要滿足產(chǎn)品的尺寸要求，平直度要好，強度高，力學(xué)性能好，都要通過合理的工藝流程和操作工藝的實施，玻璃鋼模具的主要材料樹脂、纖維、輔料之關(guān)系很復(fù)雜，它們的反應(yīng)還有很多種外觀因素，如溫度、相對濕度、完成操作時間等等，所以在操作工藝上要采取一些必要工藝手段。
在母模上采取必要的脫模處理，算出上膠衣的實際面積，按量配備好輔料，要注意操作規(guī)范，攪拌膠衣要慢，否則氣泡多，影響膠衣的質(zhì)量效果。進(jìn)行噴涂和手涂膠衣，第一層不需涂得太厚，這樣膠衣中的氣泡就會容易排走，但要涂得均勻，讓第一層膠衣剛開始增稠的時候，就可進(jìn)行第二層的涂掃，這時二層的膠衣厚度總共應(yīng)是0.55mm~0.6mm左右，也可用膠衣尺量一下是否達(dá)到要求的厚度。涂壁面時的動作方向是從下往上拉，盡量不要橫刷，這樣就可以減少很多的流膠現(xiàn)象。待兩層膠衣基本固化后，再補上一層膠衣。這時整個膠衣的涂層才算完成。讓其剛剛凝膠便可以進(jìn)行表面層和增強層的鋪設(shè)。
為了要使玻璃鋼模具的質(zhì)量能達(dá)到預(yù)期的最佳性能效果，在鋪層工藝上采用一些必要的辦法，控制使整個玻璃鋼模具在變形收縮問題上盡量減至最少，力學(xué)性能上處于最佳狀態(tài)，相對來講，整體綜合成本就會降低。
間歇法
間歇法是利用時間差使其樹脂的變形收縮減至最少，可以先做一層表面氈或短切氈，因為只做一層的玻璃纖維，樹脂用量也很少，整體的收縮變形是非常少的，讓這一層有足夠的固化時間定形后，再做一層纖維。因為第一層固化在前，后一層的定形是以前一層的穩(wěn)定形狀而固化，因此這樣的變形和收縮率就會減少很多。(注意事項：每次固化后一定要在玻璃鋼表面打毛除蠟，否則會產(chǎn)生鋪層之間分層，影響其強度和質(zhì)量。)以后的中間層量得以增加，每次鋪設(shè)3至5層，直至把玻璃鋼模具鋪設(shè)到預(yù)計需要的強度要求為止。
RM法
在鋪設(shè)中間層的過程中，采用一氈一布即短切氈，方格布重疊的工藝，用兩層方格布鋪設(shè)，層間的剪切力很差：單用短切氈鋪切，它的纖維線短，力向性能不集中，而具含膠量大。鑒于它們各有的優(yōu)點作為各自缺點的互補，采用RM法，促進(jìn)樹脂纖維之間的浸透，提高纖維布層間力矩，從而得到最好的效果。
鋪設(shè)法
玻璃纖維的彎力、頂力、扭力都是很差的，它只有一個較強的拉力。而玻璃纖維布的力向只有經(jīng)、緯向，也就是說力向只有四面，而再加上45°鋪設(shè)后，增加了四個方向而得之八面，這是其一。其二，當(dāng)產(chǎn)品或模具結(jié)構(gòu)有直角時，在直角的纖維剛好一根是90°受彎力，一根是受扭力，都是處于應(yīng)力最差的狀況，因此，在產(chǎn)品或模具結(jié)構(gòu)上直角的地方采用45°鋪設(shè)法，使其兩根在直角位置上的纖維形成120°，這時，在操作工藝上加之輕類預(yù)應(yīng)力，使纖維的力向拉得更緊，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上應(yīng)力得到更好的發(fā)揮。
由于企業(yè)效益關(guān)系，很多廠家在模具鋪設(shè)完畢很短固化時間便急于脫模，并即用水磨砂紙研磨，拋光后，馬上投入生產(chǎn)。這時玻璃鋼模具正處于固化不完全狀態(tài)，玻璃鋼模具還未有最好的強度，樹脂還未完全反應(yīng)，玻璃鋼模具的材料在收縮變形所產(chǎn)生的應(yīng)力還未得到釋放，加之在生產(chǎn)產(chǎn)品時所產(chǎn)生的熱量對其影響使模具無論在強度及耐用性，表面光潔度，變形等方面問題都會逐漸表露出來，隨之膠衣，表面布紋的出現(xiàn)乃至膠衣開裂，鋪層發(fā)白內(nèi)傷，模具整體翹曲變形而無法使用，因此，玻璃鋼模具的后固化處理是很重要的，要經(jīng)過80℃3~4小時的恒溫后，讓玻璃鋼模具在結(jié)構(gòu)造型上不同角度收縮變形的應(yīng)力得以緩沖釋放，樹脂在80℃恒溫中得到完全反應(yīng)，使其處于最佳狀態(tài)才能脫模。
模具的打磨拋光，除了更人性化以外，很關(guān)鍵的因素就是水磨工序的水砂紙質(zhì)量。好的水磨砂紙，可以達(dá)到事半功倍的效果(現(xiàn)在采用的水磨砂紙除MT以外，還有日本的、英格蘭、意大利、美國、而大家最普通的是采用南韓的鷹球牌砂紙)。水磨工藝開始應(yīng)該用600~800#。要是實在太粗糙的模具才先用400#。因為開始用太粗的水磨砂紙，它的砂痕就很粗。最后的水磨砂時間就要長很多。每次都要把上次砂痕去掉，直到1500~2000#的時候，根本不能看到有水砂痕跡，這是一道很講究耐心細(xì)致的工序，待這工序都能滿足工藝要求以后，才開始拋光。采用1號拋光水，均涂在要拋光的模具上。用羊毛拋光盤拋光，這里要注意一個拋光盤的轉(zhuǎn)向問題，根據(jù)拋光盤的轉(zhuǎn)向，把拋光水帶進(jìn)去使其達(dá)到拋光的效果，不能使拋光盤把拋光水甩出去，這樣就起不到拋光的效果，費工、費時、費材料。這道工序完成以后，模具基本上出現(xiàn)光亮面。再采用3號拋光水，同樣是要注意以上的問題，由于3號拋光水本身已帶有封孔劑，所以，下面的工序就簡單得多了(注：(1)、(3)號美國美貴雅公司研磨拋光水兩個牌號)。
半永久性高效脫模水PMR，它是一種比較好脫模劑，但是在使用過程中要注意采取一些必要的工藝，也就是在模具拋光以后就要先上PMR，涂層再薄，馬上要刷干凈，不能讓其留下水痕，因為讓它干了以后是很難把它刷干凈的，上過一至兩次以后待半個小時以后開始上蠟，按照上蠟的工藝要求，新的模具要多打幾遍。每次要刷得非常干凈。這是一個很重要的工藝要求。反之，先上蠟，后涂PMP就沒有意義了。最后，已開始試用一種新高效脫模水FREKOTE，從試用看來，除具有脫模效果好外，低分子物質(zhì)揮發(fā)少。對模具光澤無損傷的優(yōu)點非常明顯，但模具必須是充分固化，高光澤鏡面。
為了使玻璃鋼模具工藝更好，有必要對其玻璃鋼模具實行編號進(jìn)行跟蹤管理?？偨Y(jié)出差距，不斷加以改進(jìn)，才能使玻璃鋼模具的質(zhì)量得到保證。
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